Mit einem neuen Sensor sollen Betreiber von Blockheizkraftwerken (BHKW) künftig das Motoröl nur noch dann wechseln müssen, wenn es sich qualitativ verschlechtert. Das Motoröl kann mit der Zeit oxidieren oder es kann sich Wasser darin anreichern. Auch sind Zusätze für gute Schmiereigenschaften irgendwann verbraucht. Doch den richtigen Zeitpunkt für den Ölwechsel zu bestimmen, ist kaum möglich. Daher wird das Öl in festen Wartungsintervallen gewechselt – ob es nötig ist oder nicht. Das ist schlecht für die Umwelt und erhöht zugleich die Betriebskosten der Anlagen.
Den neuen Sensor haben Wissenschaftler von der Universität des Saarlandes mit Partner-Firmen entwickelt. Bei ihm fließt das Öl fließt durch eine kleine Messzelle, in der es auf seinen chemischen Zustand hin geprüft wird. Sie durchleuchtet dabei das Öl mit einer Infrarot-Quelle und fängt die Strahlen auf, die es durchdringen. „Wenn sich das Öl chemisch verändert, ändert sich auch das empfangene Lichtspektrum. Also können wir hieraus Rückschlüsse auf seinen chemischen Zustand ziehen, den Oxidationsgrad messen und auch erkennen, ob Wasser in das System eingedrungen ist“, erklärt Ingenieur Eliseo Pignanelli, der das Verfahren mitentwickelt hat.
Die Daten aus der Messzelle können die Ingenieure in das Steuerungs- oder Fernüberwachungssystem einer Anlage einbinden, so dass sie diese unabhängig vom Standort der Anlage auswerten können. Das Verfahren soll die Umwelt schonen, Betriebskosten senken und Wartungseinsätze planbar machen.
Das Saarbrücker Sensorsystem kann serienmäßig in Blockheizkraftwerken eingebaut werden. Auch in sonstigen Industrie- und Windkraftanlagenoder Maschinen - und sogar mobil - kann es zum Einsatz kommen. Es eignet sich außerdem zur Überwachung anderer Flüssigkeiten. Die Saarbrücker Ingenieure arbeiten bei dem Verfahren speziell für Blockheizkraftwerke zusammen mit den Thüringer Unternehmen Wegra, EAW und Zila, die auf Anlagenbau, Blockheizkraftwerke sowie Sensorik spezialisiert sind.